为落实许继“十四五”发展目标，充分运用精益化、自动化、智能化手段，着力打造坚强生产交付体系，保障各产业高质量快速发展，生产部组织各单位制定了产能建设规划，并采取“清单跟踪+现场督导+专人驻点”三位一体的项目管控机制，充分发挥职能部门赋能产业作用，确保建设项目成效。其中，生产部、电力电子公司、软件公司工艺技术部联合开展精益生产改善项目，产能建设成效显著。

项目成效

3月份，为支撑产业高质量发展，快速提升电力电子公司生产制造水平，生产部、电力电子公司、软件公司工艺技术部联合成立产能提升项目组，经过5个月的努力，通过应用布局优化、流动生产、工艺流程分析、动作分析、工装设计等精益工具和方法，PCS变流器年生产产能大幅提升，一次交检合格率提升20％，生产效率提升97%，实现倍增！

01建立组织保障体系

为确保项目高效高质推进实施，成立了领导组、推进组、实施组三级组织架构，召开精益项目启动会，明确产能提升目标，经多次讨论形成详细工作计划及各业务模块职责分工。生产部主任、电力电子公司董事长及领导班子成员、软件公司副总经理等作为领导组成员统筹资源协调，搭建绿色通道，审核工作方案，保障项目高效开展。

生产部作为项目推进方，负责协调公司精益/智能制造资源提供精益/智能制造支持，同时联合电力电子公司建立项目周总结、月汇报机制，及时掌握项目进展及阶段性成效、问题，推进项目快速落地；软件公司工艺技术部作为工艺支撑方，提供工艺技术支持，统筹开展制造工艺研究与分析，确保项目成效。

02 科学应用精益工具方法

1优化布局，新建储能模块智能制造生产线

拆除原有旧产线，扩大生产可使用场地面积，解决屏柜流水线的场地不足问题；联合仪表公司自动化团队，引入自动化设备新建储能模块智能制造生产线，单班产能由24台/5人提升至48台/6人，生产效率提升67%，并将储能模块生产线、预装工序搬迁至屏柜流水线旁边，解决物料搬运距离远，人员走动浪费多的问题。

2优化工艺，实现PCS变流器流动作业

改造转运工具

由于PCS变流器体积大、重量重，要实现流水化装配生产，首先需解决屏柜转运工装问题，通过对转运工装进行受力分析，改进工装结构，更换定向轮，最终使转运一个工位的时间从6人3分钟降低至2人1分钟，解决了工序间转运问题。

划分装配工序

针对预装、安装、配线等制造过程，通过现状数据收集、视频观测分析、ECRS工序优化等手段，识别并解决22项产品及工艺问题点，工序划分方案历经9次优化调整与验证，将原先6个工序优化为12个工序，产线员工由59人压缩至39人，节拍时间由150分钟压缩至60分钟以内，并实现了流动作业。

设计辅助工装

结合工艺流程分析，先后设计并制作了断路器装配、控制面板转运、功率模块转运等多种辅助工装，降低员工劳动强度，提升生产效率。

3强化精益培训，提升现场管理水平

邀请精益内训师开展TWI精益班组长培训5期，涵盖工作改善、工作教导、5S与目视化等班组管理核心课程；累计对一线员工开展通用装配工艺、变流器柜装配工艺、PCS功率模块装配工艺等培训/考核6期，显著提升了班组长现场管理水平及一线员工装配技能水平。

03 成效显著，改善还在继续

历经5个月时间，项目组成员各司其职，取得了令人振奋的成绩，PCS变流器日生产产能由4台/天提升至8台/天，一线员工数量节约20人，生产效率由0.1台/人*天提升至0.2台/人*天,单台产品工时费用降低35%，一次交检合格率提升20％。

同时，电力电子项目团队在精益项目实践过程中，掌握了工序分析与优化、标准作业等一套精益工具方法，下阶段将推广至PCS变流器一体机、SVG等产品的优化与改善中，持续提升履约交付保障能力，为公司的高质量发展保驾护航！